企业有技术难题，“共享工程师”走进车间协同解决。瑞安被称为中国汽摩配之都，有汽车零部件生产企业4000余家，但也存在企业规模参差不齐、技术升级难等问题。为此，瑞安与中国汽车工程学会联合打造工程师协同创新中心，联动全国整车厂、高校、科研院所等创新主体的工程师，结合千余家瑞安本土汽车零部件企业供应链、技术创新大数据库，为中小企业提供创新服务。此次创新大会，便是专家学者、汽车工程师、主机厂商和配件企业的一次集中“头脑风暴”。

“公司目前主要给主机厂做配套，但单个产品的数量不多，生产成本难降低，怎么办？”在企业车间里，陈荣旺拿起一个汽车配件产品向来访人员请教。“可以多生产一点，做一些库存，把售后做起来。”来自万丰奥特轻量化研究院的毛明智给出建议，并提出汽车配件产品轻量化、集成化的趋势分析。当天类似这样的互动，在5家瑞安的汽车配件企业同时举行，分别围绕汽车新材料升级、AI智能汽车底盘、汽车传感器尖端创新等方面，现场为企业解难题、分享行业前沿、对接市场销路等，参与的企业近1000家，工程师技术人员200多人。

“在现场与企业深入沟通，可以更快找到解决问题的思路。”中国汽车工程学会瑞安协同创新CAE仿真中心工程师徐作文在现场边听边记。他说问题收集之后，下一步还将集中进行研究解决。据介绍，该中心落户瑞安半年多来，通过CAE仿真模拟实验和使用情况，帮助企业减少“试错”次数，缩短产品开发周期，降低产品成本，同时实现产品质量和成本最优。前段时间，某企业的热管理系统加工出来后，发现其密封性和产品冷却性能不达标。如果按以往的开发流程要模具和注塑成型，之后进行试验，一轮“试错”周期要一个月以上时间，还可能要持续几次；现在通过CAE仿真，10多天就把问题解决了，加工出来一次就可以满足试验和生产要求。

“传统产品附加值低，盈利能力弱”“电机装配质量不稳定”“设备产生损耗过大”……10多个从各家企业征集的共性及个性问题，又进入了工程师的“问题库”里。中国汽车工程学会地方产业园区科技创新推进组组长、协创中心主任张国祥介绍，企业共性问题，由中心联动工程师力量和资源攻关；而企业个性问题，中心则搭建桥梁，以“揭榜挂帅”等市场化运作方式帮助企业和人才双方进行资智对接，助力解决企业在转型升级中的科技创新需求及生产工艺提升等问题。

目前，工程师协同创新中心已入库共享工程师2899名，其中专职工程师17名，兼职工程师2882名，服务企业2388家，解决企业技术难题120多项。