随着疫情防控进入“下半场”，对于瑞立集团的全体员工来说，曾因人手不足而连续加班加点的工作节奏终于可以稍稍松口气。但随着经济逐渐复苏，生产的脚步却一刻也不能放缓。

数据显示，3月份中国汽车产量同比下降44.5%，而瑞立汽车零部件产量同比上升了21.98%。在如此背景之下仍能保持业绩逆势上扬，瑞立的秘诀是什么？

对此，瑞立集团总经理余锦瑞并不讳言：“多年来坚定走科技创新的道路就是瑞立的秘诀。”

时间拨回三个月前，作为温州唯一被省商务厅首批优先复工“绿名单”外贸企业，也是首批入选瑞安复工复产“白名单”企业，2月18日，瑞立集团按照政府有关批准有序复工复产。

复工之初，一封封来自抗疫前线的加急函便如雪花一般飞来。然而疫情期间，多数员工无法返岗，在人手极度紧缺的情况下，春节期间留守员工组成“先遣队”，率先打响了这场复工战役。

总经理余锦瑞介绍，当时的订单多数来自重汽集团、福田汽车等车企。这几家企业承担了防疫专用负压救护车、武汉火神山和雷神山医院援建及防疫物资运输、民生建设车辆的生产任务。瑞立集团是国内最大的气制动气阀类产品生产基地，其生产的汽车气制动系统、液压制动系统等汽车零部件，正是救援车辆生产企业“翘首以盼”的关键配件。

疫情如军情，一边是“先遣队”员工加班加点赶工，另一边后续“援军”源源不断开来。短短半个月，瑞立瑞安总部除湖北籍员工和个别请假员工外全部到岗，产能恢复95%。3月20日，集团总部单日产值与去年高峰期持平，产能100%恢复。

面对紧急订单，为何在人手严重不足的情况下也能顺利开工？面对这个问题，余锦瑞自信地回答：“因为我们多年来坚定走科技创新的路子，力推装备智能化、生产智能化、管理智能化，构建智能制造‘生态体系’，以智能化生产赋能企业高质量发展。”

余锦瑞介绍，近年来瑞立始终在探索向“装备智能化”和“生产智能化”转型。在“机器换人”、自动化改造、ERP升级等项目的基础上，瑞立每年预算投入1-2亿元，购买国内外先进装备，致力于提高装备智能化水平，提升生产效率和产品质量。

为向“生产智能化”转型，瑞立通过产品设计、工艺流程优化、新制造过程以及管理、控制、决策新模式等四个方面的创新，实现“生产智能化”的转型，使生产效率提高30%以上，运营成本降低30%以上，产品升级周期缩短40%以上，单位生产能耗降低15%以上。

与此同时，瑞立还通过打造智能制造专业团队助推智能化生产。“我们始终坚信，人才是企业发展的原动力，我们成立了自动化事业部，不断集聚智能制造各方面人才，通过引进、培养、合作等方式，加强资源倾斜，打造一支智能制造专业团队，助推智能制造在瑞立落地开花结果。”余锦瑞介绍道。

走近瑞立的国家级企业技术中心，仰头即可见满墙的专利证书，俯身就能看到新研发的车辆产品。余锦瑞告诉记者，经过多年建设，目前的瑞立已拥有了主机配套、售后配件、出口销售等健全的销售渠道，以及研、产、销于一体的完整产业链。也正是如此，疫情期间，行业供需脱节，瑞立依托强大的生产供应能力和完善的渠道网络布局以及头部品牌效应，进一步放大核心竞争力，第一时间快速反应，满足市场需求，抢收市场反弹红利，在赢得更多市场订单的同时，使企业头部效应也进一步加强。

“疫情来势汹汹，对于所有企业而言都是一场大考。但是如何交出高分答卷，我想唯一的办法就是将功课做在事前。”余锦瑞说，得益于多年来坚定走科技创新“华山一条路”，目前瑞立已经初步构建了较为健全的智能制造“生态体系”。

下一步，瑞立集团将继续规划实施好“新能源汽车电控制动系统制造新模式应用项目”这一国家级智能制造项目，建设好“浙江大学—瑞立工业智慧物联研发中心”，打造好国内领先的汽车制动系统离散型智能制造新模式应用项目，以智能化生产引领瑞立高质量发展。