传统来看，橡胶混炼是一个高污染、高耗能的劳动密集型产业。这家成立于2015年的制造新星企业，如何在90后创二代的带领下，高起点定位“绿色发展、智能智造”，打造出细分领域混炼胶行业标杆？近日，记者走进中瑞橡胶，实地探寻中瑞橡胶之美，并对话副总经理王一昊，探究“最美工厂”背后的理念和故事。

走进中瑞橡胶的四层楼车间，自上而下，从填充剂等原材料运输、自动精密投料，到炼胶、塑胶（提升橡胶性能），再到冷却风干、质量检测、打包仓储，全生产流程实现了自动化和智能化，是浙江省级数字车间和智能工厂。

“像填充剂配比，传统做法就是靠工人过秤，我们的设备则是全部由机器根据设置好的指令自动投放，30公斤的橡胶混炼胶成品重量误差控制在10克左右。”王一昊说，“再比如密炼机，所有湿度、功率、压力、能量、转速，都是由传感器监控，可以随时发现问题，解决问题。”

在中瑞橡胶的车间可见许多计算机终端。通过中控后台，所有设备及工艺流程“全线打通”，整个生产过程无纸化、数字化和可视化管理。

“比如这个质量溯源系统，我们通过扫码，就能看到这款产品所有原料的批次。”王一昊称，一旦发现质量问题，可以第一时间追溯和定位源头，及时调整。

整套智能化炼胶生产系统包含6条智能化生产线、6条智能化连续塑炼线和2套智能化小料称量系统，若满负荷运转，年产能达20万吨。

自2016年10月产线投用以来，企业全员劳动生产率提升了114%，产品不良率降低了69%，研发周期缩短了32%。经过短短三年多时间，依托瑞安胶鞋产业优势，中瑞橡胶在鞋用混炼胶细分领域做到了国内行业产销量第一，2023年企业人均产值达170万元左右，在行业中走在前列。

随着企业订单逐年增多，2019年中瑞橡胶还投资近1000万元建设了智能仓储立体库，不到1000平方米的仓库，储存量释放至4700吨。所有产品带码入库，入库时间超20天以上系统自动滞销报警，实现存取自动化和操作便捷化。

王一昊的父亲、中瑞橡胶董事长王建森自上世纪90年代开始从事橡胶贸易行业，与炼胶行业和鞋厂、汽车零部件等下游企业积累了广泛合作。

2015年，因看到国家对绿色发展的日益重视，以及温州及其辐射市场空白的机遇，王家父子从贸易一脚跨进了制造领域。

“我最初对炼胶行业的印象是，一线工人工作时除了眼白和牙齿，身上都是黑的，炼胶车间一般都配有浴室，工人洗了澡才能下班。”王一昊笑言，如今在中瑞橡胶，工人的工作环境已是天翻地覆。

粉尘是炼胶车间里最具危害性的污染物之一。传统车间的粉尘密度为300~2400毫克/立方米，而中瑞橡胶仅不到9毫克/立方米，低于12毫克/立方米的国标要求。这一方面得益于全密闭生产系统，包括投料环节，经设备改造，原料扬尘在投放时就被吸进了密炼机；车间还配备了空气净化器，通过“双保险”实现高效除尘。

同时，中瑞橡胶经节水型系统改造，车间节水约30%；通过智能产线建设，生产效率大大提升，能耗节电约50%，还因此入选浙江省生产制造方式转型示范项目（绿色化改造）。

“不可否认，对绿色发展的高要求，让我们在短期里承受了一定成本压力，但可以看到这是产业发展的必然要求。”在王一昊看来，无论是数字化，还是绿色化发展，都是中瑞橡胶构筑核心竞争力、成为混炼胶行业领军者的必经之路。

一家传统制造业企业，在90后创二代的带领下，会焕发出什么活力？以人才为根本，以创新为动力，中瑞橡胶勇于创新，甚至“超前”探索。

“这款王一博同款滑板鞋，CARIUMA和阿凡达水之道联名款，鞋底鞋材就是我们的橡胶，经过技术研发团队的开发设计，可以实现夜光效果。”王一昊又指着一款汽车空气弹簧介绍，其中橡胶材料是和战略合作伙伴——减震器制造商戈尔德共同研发，大大提升了耐用性。

目前，中瑞橡胶拥有30余人的研发团队，建有省级高新技术企业研究开发中心，与温州大学、青岛科技大学、北京橡胶研究院等高校建立了战略合作，今年还计划创建博士创新工作站。

“我们愿意投入财力、精力，与科研力量一起探索前沿技术转产。”王一昊说，企业近年来的高速发展，得益于永不止步的创新追求。

同时，中瑞橡胶也非常注重人才梯队的培养。通过“请进来，走出去”，开设菁英人才班（中瑞黄埔军校）、创新工坊、内训师打造、技能大赛以赛代训等，鼓励员工自主学习、自我提升。“我们的管理团队是一个相对比较年轻的团队，需要通过不断学习持续提升。”王一昊说。

中瑞橡胶还向互联网企业学习，正在试点职级职等激励机制，持续规范细化人才制度。在制造业普遍缺乏年轻人的大背景下，中瑞橡胶通过营造小环境，以家人般的贴心守护、民主化的管理方式，逐步建立巩固了管理团队，管理人员的离职率几乎为零。

队伍稳了，方有冲劲。下一步，中瑞橡胶还将双向开拓，一方面从以制鞋行业为主向其他行业深度延伸，另一方面立足温州市场，向浙南闽北赣东混炼胶行业高端市场继续发力，向混炼胶行业领军者持续迈进。

来源：温州都市报